水泥行業碳減排技術指南
為深入貫徹落實黨中央、國務院關于碳達峰、碳中和的重要決策部署,完整、準確、全面貫徹新發展理念，堅決遏制“兩高”項目盲目發展，踐行“宜業尚品、造福人類”建材行業發展目標，科學做好水泥行業節能降碳改造升級，推動水泥行業節能降碳和綠色轉型，根據《關于嚴格能效約束推動重點領域節能降碳的若干意見》《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》《高耗能行業重點領域節能降碳改造升級實施指南（2022年版）》，制定本技術指南。
一、總體要求
完整、準確、全面貫徹新發展理念，科學處理發展和減排、短期和中長期的關系，突出標準引領作用，深挖節能降碳技術改造潛力，按照“因業施策”“因企施策”“一線一策”的原則，加快推進水泥行業節能降碳步伐，帶動全行業綠色低碳轉型，確保如期實現碳達峰目標。
二、遵循原則
因地制宜，綜合考慮技改投資與收益，不以提產為主要目標，采用適宜的技術方案，降低單位產品碳排放，以最優的技術經濟指標運行。對擬建、在建項目，應對照能效標桿水平建設實施，推動能效水平應提盡提，力爭全面達到標桿水平。對能效低于行業基準水平的存量項目，明確改造升級和淘汰時限（一般不超過3年），引導企業有序開展節能降碳技術改造，在規定時限內將能效改造升級到基準水平以上，力爭達到能效標桿水平；對于不能按期改造完畢的項目進行淘汰。
三、現狀分析
目前，全國水泥熟料生產企業1200多家，水泥熟料生產線近1700條，生產能力約18.4億噸，其中新型干法水泥熟料生產企業1100多家，水泥熟料生產線約1585條，生產能力約18.2億噸，日產2500噸水泥熟料生產線約占35%，日產5000噸水泥熟料生產線約占40%。根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，水泥熟料能效標桿水平為100千克標準煤/噸，基準水平為117千克標準煤/噸。按照電熱當量計算法，截至2020年底，水泥行業能效優于標桿水平的產能約占5%，能效低于基準水平的產能約占24%。據此推算，能效低于基準水平的水泥熟料生產能力約有4.5億噸；按照到2025年，通過實施節能降碳行動，能效達到標桿水平的產能比例超過30%的目標，約有5億噸的水泥熟料生產能力需要改造提升。水泥行業作為落實碳達峰碳減排的重點行業，節能降碳的壓力較大，但通過采用先進的技術和裝備，也具有較大的提升改造潛力。受工業和信息化部委托，中國建筑材料聯合會選取了4家典型水泥企業，其中日產2500噸水泥熟料生產線1家、日產4000噸水泥熟料生產線1家、日產5000噸水泥熟料生產線2家，作為落實水泥行業碳達峰實施方案的“實驗田”，開展“解剖麻雀”式的調查研究，這4家企業涵蓋了占比較大的日產2500噸和5000噸水泥熟料生產線，在水泥行業具有一定的代表性、典型性，為本指南提供了主要的基礎數據和節能降碳技術路徑支撐。
四、主要目標
到2025年，水泥行業能效標桿水平以上的熟料產能比例達到30%，能效基準水平以下熟料產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅增強。到2030年，能效基準水平和標桿水平進一步提高，達到標桿水平企業比例大幅提升，行業整體能效水平和碳排放強度達到國際先進水平，為如期實現碳達峰目標提供有力支撐。
五、水泥行業節能降碳技術清單
水泥行業碳排放分為直接排放和間接排放，直接排放包括燃料燃燒排放和生產過程（碳酸鹽分解）排放兩部分；間接排放包括水泥生產環節中的電力消耗、以及發電、供熱和運輸等非生產環節的能耗所折合的二氧化碳排放。水泥行業二氧化碳排放主要源于熟料生產過程，其中碳酸鹽分解所排放的二氧化碳，約占碳排放總量的60%；燃料燃燒產生的二氧化碳，約占排放總量的35%；電力消耗間接產生的二氧化碳，約占排放總量的5%。
目前水泥行業的燃料結構以煤為主，煤炭占水泥生產所消耗能源的85%左右。對照碳排放產生環節和影響因素，節能降碳技術包括低能耗燒成、高效粉磨、智能化、燃料類及原料類替代等，這些技術目前均較為成熟，分別具有不同的節能降碳潛力，可作為指導水泥企業進行碳減排優化改造實施的行動指南。
六、水泥行業節能降碳技術路徑及預期效果
（一）提升能效技術
旨在提高現有水泥工業設備的性能和效率，通過技術優化和局部改進降低系統能耗，達到碳減排的目的，水泥企業可根據實際使用的設備及工藝狀況組合使用。
1.生產過程能效提升技術
（1）水泥窯爐用耐火材料整體提升技術
技術路徑：預熱器及篦冷機內襯采用低導熱系數的納米隔熱板代替傳統硅酸鈣板，回轉窯內襯采用低導熱系數的復合磚代替傳統硅莫磚及高鋁磚，或者采用氣凝膠隔熱材料等新型高效隔熱材料，可降低燒成系統熱耗。
預期效果：熟料燒成能耗降低1～3kgce/t（注：本文所有能耗指標與GB 16780中使用的能耗指標一致）。
（2）預熱器分離效率提升及降阻優化技術
技術路徑：更換原有旋風筒蝸殼部分，增大旋風筒進口面積，合理設計蝸殼結構形式，以達到提高旋風筒分離效率、減小旋風筒內切風速和降低系統阻力的目的；采用預熱器控制漏風、結皮技術，優化下料管及撒料盒結構，提升物料在預熱器進風管道中的分散效果，增強氣固換熱效率，可大幅降低預熱器出口溫度和阻力，降低燒成系統熱耗和電耗。
預期效果：熟料燒成綜合能耗降低1～2kgce/t。
（3）五級預熱器改造低能耗六級預熱器技術
技術路徑：在土建條件允許的情況下，將傳統五級預熱器增加一級旋風筒變為六級預熱器，預熱器塔架新增一層樓面，原有頂級旋風筒上移一層；通過增加一級換熱及提高預熱器換熱效率、分離效率，從而提升預熱器整體的換熱效率，降低廢氣排放熱量損失，實現水泥燒成節能減碳。
預期效果：熟料燒成綜合能耗降低4～5kgce/t。
（4）分解爐自脫硝及擴容優化技術
技術路徑：增大原有分解爐爐容，優化進入分解爐的三次風、尾煤及入爐物料下料點位置，創造分解爐自脫硝還原區，改善分解爐內煤粉的燃燒及生料分解，提高煤粉燃盡率和生料的分解率，從而降低燒成系統熱耗和提高分解爐自脫硝效率。
預期效果：熟料燒成綜合能耗降低1～3kgce/t，減少氨水用量30%～50%。
（5）冷卻機升級換代技術（三代更換為四代）
技術路徑：將原有三代篦式冷卻機整體更換為第四代步進式冷卻機，增加篦床面積，同時優化固定斜坡的布置形式、篦板及供風方式，提高冷卻機的熱回收效率，降低熟料溫度，可降低燒成系統熱耗。
預期效果：熟料燒成綜合能耗降低1～3kgce/t。
（6）冷卻機更換為中置輥破技術
技術路徑：將原錘式破碎機改造為中置輥破形式，提高熟料冷卻效果，增加余熱發電能力，可提高篦冷機運轉率，降低燒成系統綜合能耗。預期效果：熟料燒成綜合能耗降低0.2～0.5kgce/t。
（7）富氧燃燒技術
技術路徑：由膜法、深冷法、變壓吸附等方法獲得高濃度的氧氣，通入燃燒器一次風及窯頭窯尾送煤風中，將一次風及送煤風的氧氣濃度提升至28%～36%范圍，以加強窯內煅燒溫度，提高分解爐難燃燃料或替代燃料的燃盡率，降低系統綜合能耗。
預期效果：熟料燒成綜合能耗降低2～4kgce/t。
（8）窯頭燃燒器優化改造
技術路徑：根據燃料特性，進行窯頭燃燒器結構優化或整體改造，強化回轉窯燃燒器性能，提升窯內煅燒溫度，降低一次風用量或改造成可使用生物質、塑料微粒、橡膠微粒等高品位替代燃料的多功能燃燒器，減少化石燃料使用量，降低系統綜合能耗。
預期效果：熟料燒成綜合能耗降低1～2kgce/t。
（9）生料易燒性和操作管理提升技術
技術路徑：通過加入節煤劑、礦化劑等技術，改善燃料的燃燒特性或生料的易燒性，如磷渣、螢石等礦化劑明顯降低熟料燒成溫度，減少燃料的使用量，提升熟料質量。通過提升操作管理，減少系統漏風，均能降低綜合能耗，降低水泥生產成本。
預期效果：熟料燒成綜合能耗降低1～5kgce/t。
（10）立式輥磨生料外循環技術
技術路徑：采用外循環立式輥磨系統工藝，將立式輥磨的研磨和分選功能分開，物料在外循環立式輥磨中經過研磨后全部排到磨機外，經過提升機使研磨后的物料進入組合式選粉機進行分選，分選后的成品進入旋風收塵器收集，粗顆粒物料回到立式輥磨進行再次研磨，系統氣體阻力降低5000Pa，降低了通風能耗和電耗。
預期效果：系統單位電耗11～13kWh/t。
（11）輥壓機生料終粉磨技術
技術路徑：采用料床粉磨原理，不斷優化輥壓機設備結構并進行系統工藝創新，輥壓機生料終粉磨系統比球磨機生料粉磨系統和立磨生料粉磨系統更節電。預期效果：系統單位電耗10～13kWh/t。
（12）水泥粉磨優化提升技術
技術路徑：基于增加料床粉磨做功比重的理論方法，低能耗水泥粉磨成套技術裝備進行了系統創新，有多種不同的選項如純球磨改聯合（輥壓機、立式輥磨聯合粉磨系統），小輥壓機改大輥壓機，增加高效三分離選粉或高效選粉機，可降低水泥粉磨系統電耗。
預期效果：系統單位水泥電耗23～26kWh/t。
表4低能耗水泥粉磨成套技術裝備
（13）鋼渣/礦渣輥壓機終粉磨技術
技術路徑：以輥壓機和動靜組合式選粉機為核心設備，全部物料為外循環，除鐵方便，避免塊狀金屬富集，輥面壽命可達立磨的2倍，具有廣泛的物料適應性，可以單獨粉磨礦渣、鋼渣，也可用于成品比表面積＜700m2/kg的類似物料的粉磨，系統阻力低，節電效果明顯。
預期效果：生產礦渣微粉時系統電耗小于33kWh/t。
（14）鋼渣立式輥磨終粉磨技術
技術路徑：采用料層粉磨、高效選粉技術，集破碎、粉磨、烘干、選粉為一體，集成了粉磨單元與選粉單元；通過磨內除鐵排鐵、外循環除鐵、高壓力少磨輥研磨等技術，使得鋼渣中的金屬鐵有效去除。
預期效果：系統能耗≤40kWh/t。
（15）風機效率提升節能技術
技術路徑：目前，隨著風機/電機整體節能技術的進步，水泥工業使用高效風機、新型懸浮風機、永磁電機（低負荷運行時）、高效聯軸器等節能通用設備能夠起到很好的節電效果。近年來節能風機技術開始廣泛應用，能夠實現節能30%～40%，噪聲由120dB降到80dB。
預期效果：風機效率達到82%～85%，實現節能30%～40%。
2.數字化、智能化技術
技術路徑：圍繞構建智能裝備、智能生產、智能運維、智能運營、智能決策等五大維度，打造“數據、算力、算法、場景和全鏈路”的技術集群，實現水泥生產線層級的生產管控智能決策、自動化專家系統、智能優化控制及自主尋優，整體完成或分步完成四個維度的生產管控智能化平臺建設。
（1）智能裝備：實現原料自動配料、燒成系統智能優化控制、出磨生料智能控制，全自動化驗室采樣/送樣/成分化驗等過程全自動完成，石灰石、原煤輔料堆場無人值守，自動調車和自動堆取料、實現堆場數字化管理。
（2）智能生產：從石灰石破碎、原料磨、煤磨、脫硫脫硝、熟料發散、輔料原煤堆場均實現無人值守、一鍵啟停、自動控制，各種異常工況均能全自動聯鎖保護，初步實現燒成系統自尋優控制，完成質量全自動閉環控制，實現智能自動配料，風、煤、料、窯速匹配，生料及窯況穩定性明顯增強。
（3）智能運維：由視頻巡檢與主輔機振動在線監測、視頻監控系統、油品在線監測系統、現場專業巡檢融合構建一體化高效智能巡檢體系；全自動智能潤滑系統；設備巡檢、檢修、隱患處理通過自動工單流轉方式實行閉環管控。
（4）智能運營：能耗分析過渡為自動取數、自動統計匯總、自動分析、自動能耗異常根源分析，改變數據分析模式，有效提升能耗分析效率、精準性。實現質量一體化管控，打通質量數據、質量管控和智能優化控制鏈路；安全管理由人工跟蹤監管變為信息化多維度防控，中高危區域分級防控，在線驗證防護措施及監管到位，實施電力運行安全監控系統。
（5）智能決策：逐步落地在線熱工診斷、生料質量閉環控制、能耗分析及異常定位、在線物料平衡等算法；生產智能控制平臺借助“APC＋大數據＋AI算法”，實現窯況異常工況識別、全局自主尋優、游離氧化鈣和28天熟料強度預測；在窯頭喂煤控制、篦冷機風量控制及與余熱發電經濟平衡控制方面，應用專家AI算法優勢，進一步兼顧余熱發電量、降低噸熟料煤耗。
預期效果：實現生產線定員定崗小于80人，熟料綜合電耗降低1～5 kWh/t，標準煤耗降低1.0～3.0kgce/t。
（二）原燃料替代技術
水泥工業CO？排放的60%左右來自于碳酸鹽分解，35%左右來自于燃料燃燒，5%左右來自發電的間接排放。用垃圾衍生燃料（RDF）、生物質燃料、塑料、橡膠、皮革、廢棄輪胎等替代燃料來替代化石能源，可減少燃料產生的碳排放。另一方面用鈣質工業固廢來替代石灰石，可顯著減少碳酸鹽分解的碳排放。該技術方向旨在從原、燃料替代出發，通過采用不同的原料或燃料，從工藝角度減少水泥系統的碳排放量，需要水泥企業根據環境條件、自身情況，在國家鼓勵政策下選擇使用。
1.替代燃料協同處置技術
技術路徑：替代燃料可分為固體、液體和氣體替代燃料，其中固體替代燃料主要包括垃圾衍生燃料（RDF）、生物質燃料、塑料、橡膠、皮革、廢棄輪胎等；液體替代燃料主要包括礦物油和液壓油等；氣體替代燃料主要包括焦爐氣、煉油氣、裂解氣和氫能源等。積極開展氫能和生物質燃料煅燒水泥熟料關鍵技術及示范應用研究。目前，RDF、廢油、廢輪胎及污泥等用作替代燃料較為普遍。將廢棄物進行破碎、篩分、風選等預處理，直接喂入水泥燒成系統的不同位置。通過預處理工藝降低廢棄物的細度、水分等，提升其燃料特性，可作為燃料替代使用，從而減少化石燃料的使用量。對于替代燃料比例高且Cl？含量等有害成分比較高時,可設置旁路放風系統。
預期效果：燃料替代率20%～60%，CO？排放量降低約10%～20%，水泥熟料生產綜合能耗降低10%～50%。
2.替代燃料預煅燒裝備及技術
技術路徑：采用預煅燒設備直接處理適宜于改造現場的生活垃圾、生物質、固體廢棄物等，替代燃料預煅燒設備可實現原生廢棄物的干燥、氣化及焚燒過程，實現廢棄物的預處理及預燃燒，可大幅提升水泥燒成工藝的替代燃料使用量及替代率。
效益說明：燃料替代率達到50%以上，CO？排放量降低約10%～20%，水泥熟料生產綜合能耗降低10%～40%。
3.新能源替代技術
技術路徑：利用水泥廠的自然環境和地理位置，使用風電、光電技術、風光儲技術，吸收工業領域新能源技術探索經驗，通過綠色能源技術途徑減少水泥生產過程中的電力消耗，結合余熱發電，改造現有水泥廠使其實現“零購電”或“近零購電”,促進水泥生產的綠色能源低碳轉型。
預期效果：增加一套1.5MW風力發電項目，則年發電量約150萬kWh，電力消耗減少1kWh/t；建設多套風力發電或者光電、垃圾發電，可實現水泥企業“零購電”。
4.電石渣替代石灰石質原料生產水泥熟料技術
技術路徑：采用電石渣全部替代石灰石原料、采用新型干法水泥生產技術生產水泥熟料，解決電石渣廢渣污染環境的問題；電石渣替代石灰石質原料，變廢為寶，節省石灰石礦山資源；實現水泥工業綠色、低碳發展。
預期效果：1噸電石渣（干基）可以代替1.23噸優質石灰石生產1噸熟料，CO？排放量降低約40%～50%。
5.超細冶金渣立式磨粉磨裝備技術
技術路徑：采用立式磨粉磨工藝對大量礦渣、鋼渣等固體廢棄物進行資源化處置，提升其利用領域和經濟價值。為地方消化大量礦渣、鋼渣等固體廢棄物，促進水泥生產熟料減量化技術發展，降低碳排放總量。
預期效果：噸水泥熟料系數降低≥5%，CO？排放量降低約6%～8%。
（三）低碳水泥技術
低碳水泥旨在降低生產水泥熟料所用碳酸鹽，或減少熟料用量。
1.高貝利特硫鋁酸硅酸鹽（鐵鋁酸硅酸鹽）水泥技術
技術路徑：水泥熟料特殊配料燒成技術，通過改變原水泥燒成配料和工藝工況控制，可將常規水泥生產線改為高貝利特水泥生產線，該高貝利特水泥抗壓強度等參數與常規水泥相當或更優。
預期效果：降低水泥熟料燒成工藝過程CO？排放量20%～30%。
2.低熱硅酸鹽水泥與中熱硅酸鹽水泥及其制備技術
技術路徑：降低硅酸鹽熟料中C3S含量，提高C2S含量，并采用C2S活化和穩定技術提高水泥強度。采用該技術，石灰石用量比普通水泥降低約10%左右，并可使用較低CaO含量的石灰石進行配料。該水泥是具有低水化熱、較高后期強度、耐蝕性好等特點，適用于水工大壩等超大體積混凝土工程。
預期效果：降低水泥熟料燒成工藝過程CO？排放量5%左右。
3.分級分別水泥粉磨技術
技術路徑：圍繞水泥中熟料水化有效利用率低、碳排放強度高的問題，重構水泥顆粒組成，開展新型水泥低碳粉磨技術研究，實現料床粉磨能耗持續降低。預期效果：開展分級分別高效粉磨制備低碳水泥技術研究，達到相同的硅酸鹽水泥強度，實現熟料系數降低10%以上。
4.高嶺土煅燒生產低碳水泥
技術路徑：LC3低碳水泥是一種基于煅燒活性高嶺土和石灰石耦合替代水泥中部分熟料的石灰石煅燒粘土水泥，其技術關鍵是高嶺土的煅燒活化，采用懸浮煅燒技術、回轉煅燒技術或類似低溫改性工藝進行高嶺石粘土脫水得到活性高嶺土，在保證水泥性能的同時降低熟料摻量。
預期效果：低碳水泥中熟料摻量可降低至50%，與傳統硅酸鹽水泥相比，CO？排放量降低約30%以上。
5.工業副產石膏制硫酸聯產水泥成套技術
技術路徑：采用工業副產石膏立式烘干脫水裝置、預熱器、回轉窯、冷卻機等水泥技術裝備，形成工業副產石膏制硫酸聯產水泥新工藝，大幅降低燒成系統熱耗，顯著提高制酸煙氣的SO？濃度，實現工業副產石膏資源化利用的節能減排并降低生產成本。
預期效果：采用工業副產石膏替代天然石灰石，CO？排放量降低約50%。
（
四）碳捕集封存技術
碳捕集封存技術直接將水泥生產過程中產生的CO？進行捕集提純，用于其他工業領域或食品加工、化學利用或者直接封存等，直接減少了水泥企業的CO？排放。
1.全氧燃燒耦合低能耗碳捕集技術
技術路徑：采用制氧設備制造的高濃度純氧氣體與燒成系統產生的循環煙氣混合再送入燒成系統中作為燃燒助燃氣體使用，由此可大幅提升燒成系統排出氣體中的CO？濃度，干基CO？濃度可達80%以上，大幅降低CO？進一步捕集提純的成本。
預期效果：單位CO？能源消耗小于1.6GJ/t.CO？。
2.水泥窯爐煙氣捕集CO？技術
技術路徑：利用化學、物理方法直接捕集水泥窯爐煙氣中二氧化碳，并采用吸收法進行高濃度純化，達到CO2捕集提純的目的。
預期效果：單位CO？能源消耗小于2.3GJ/t.CO？。
七、不同能耗水平水泥企業技術改造提升建議
本指南僅以試點企業提出碳減排技術方案，不同原燃料條件的水泥企業根據其實際使用的工藝、設備進行個性化的選擇，以達到最大化的節能降碳為目標。各水泥企業在實際實施中宜查漏補缺，補短板增強項，最終實現綜合能耗及碳排放的降低。
本指南以GB 16780—2021《水泥單位產品能源消耗限額》中定義的1級、2級、3級能耗標準為碳減排技術應用目標，為不同能耗等級的水泥企業提供對應的碳減排技術應用方案。指南中所列舉的碳減排技術方案僅為建議方案，水泥企業在實際應用中可根據具體情況選擇使用。
（一）能耗3級以下企業節能降碳技術改造建議能耗3級以下企業往往采用較落后的設備或工藝，通過設備升級或工藝優化可以降低水泥生產綜合能耗，使其達到綜合能耗3級或2級水平。
以綜合能耗120kgce/t的水泥生產企業為例，使其達到綜合能耗3級或2級水平可以采用以下技術（見表5）。
表5綜合能耗達到3級或2級水平可采取的技術措施
為達到3級能耗，需要將水泥生產的設備及工藝提升至目前主流的高效低阻預熱器、大爐容分解爐、第四代篦冷機、生料輥壓機終粉磨等某些技術組合,可降低綜合能耗7～10kgce/t。在達到3級能耗的基礎上進一步選擇耐火材料整體提升、五級預熱器改六級、冷卻機中置輥破、富氧燃燒等某些技術組合，進一步降低熱耗，整體可降低綜合能耗6～8kgce/t,最終達到綜合能耗2級水平。
（二）能耗2級以下企業節能降碳技術改造建議
能耗達到3級但未達到2級的水泥企業大都采用了部分先進的設備或工藝，但局部需要進行優化提升。
以綜合能耗112kgce/t的水泥生產企業為例，使其達到綜合能耗2級或1級水平可以采用以下技術（見表6）。
表6綜合能耗達到2級或1級水平采取的技術措施
達到2級能耗的技術方案，可在表6中依據實際需要選擇幾項組合使用，可降低綜合能耗5～8kgce/t。采用五級改六級、富氧燃燒技術可在常規技改優化的基礎上進一步降低4～8kgce/t，如采用替代燃料、生料易燒性提升、電石渣替代、新能源等技術可大幅降低綜合能耗，直接達到1級能耗。
（三）能耗1級以下企業節能降碳技術改造建議
能耗達到2級但未達到1級的水泥企業基本已經采用了先進的設備或工藝，如需進一步提升能耗水平需要采用替代燃料、生料易燒性提升、電石渣替代、新能源等技術。
采用替代燃料、電石渣替代、新能源替代、高貝利特低鈣水泥中的一項或多項可大幅降低能耗水平及CO？的排放量，使不同能耗水平的水泥企業直接達到1級能耗水平。
八、未來水泥企業碳減排技術展望
（一）水泥熟料新型循環懸浮煅燒技術。新型循環懸浮煅燒技術將回轉窯內堆積態變為流態化，因而系統內部氣固兩相充分接觸，換熱效率提升，與現有同規模新型干法水泥熟料燒成工藝相比，熱耗降低10%以上，電耗降低5%以上。
（二）清潔電能煅燒水泥的研究。在國家政策的推動下，未來全國范圍內逐步走向控制高碳能源消費，以低碳電力替代高碳電力，推進非化石能源。在這種情況下，水泥工業可能會向綠色電力的電氣化發展。如果考慮未來水泥生產線全部采用清潔電能的綠電，實現水泥廠電氣化煅燒水泥，可以起到大幅度減排效果。
（三）綠色生態
智慧礦山。綠色生態智慧礦山采用的技術途徑包括：礦區生態環境和諧，礦區可綠色化區域綠化覆蓋率和生態修復率達到100%；礦山固體廢物零排放，資源利用率100%；礦山生產設備智能化，生產現場無人化；礦山安全生產和智能配礦。最終建成生態環境和諧友好的公園式礦區，提高礦區生態系統碳匯能力，實現“零碳”礦山。
（四）提升水泥產品利用效率。水泥產品利用效率的提升，可有效減少水泥產品的使用。目前應在保證混凝土性能的基礎上，盡可能減少水泥用量，可以通過提高建筑及基礎設施中混凝土的有效使用率，在建筑領域采用木材及其他建筑材料替代水泥，回收水泥、回收混凝土并經處理后再利用、開發使用水泥用量較低的新的混凝土產品等方式降低水泥需求量。因此需要對相關的技術規范、施工規范、設計規范做進一步修訂，提高水泥產品使用效率。另外，在工程管理上也需要在水泥利用效率上加強控制，通過更優、更細的管理促使水泥用量下降，給予水泥碳中和直接支持。
（五）實現熟料替代，調整水泥產品原材料結構。尋找一些活性材料替代或減少熟料使用也是節煤減碳的一種方式。在工程建設過程中，根據混凝土性能需要，有差別的使用水泥，也是碳減排的重要途徑。例如，在砌筑，抹墻等非承重結構上推廣使用砌筑水泥。
（六）碳捕集技術由于碳封存或碳利用技術局限，目前尚不能直接大幅度降低碳排放水平，但由于該技術可直接降低最終的CO？排放，達到最大的CO？減排效果，在相應標準支持下可得到更多水泥企業的青睞。
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